注塑成型各种缺陷现象及解决方法之【披锋、飞边、溢料】篇章

掌上注塑 2018-12-05 14:12:26


airtrap(飞边、flash)溢料


披锋又称飞边、溢边、披锋、溢料等,多數发生在模具分合位置上,如:模具的分合面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化,从而压印模具形成局部陷塌,造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上,影响脱模。

机械设备方面:

1)机器真正的合模力不足。选择注塑机时,机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力,否则将造成胀模,出现飞边。

2)合模装置调节不佳,肘杆机构没有伸直,产生或左右或上下合模不均衡,模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况,注射时将出现飞边。

3)模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均,这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

4)止回环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效;料筒或螺杆的磨损过大;入料口冷却系统失效造成“架桥”现象;机筒调定的注料量不足,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现,必须及时维修或更换配件。

模具方面:

1)模具分型面精度差。活动模板(如中板)变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺;旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

2)模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边;塑料流动性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动的或固定的缝隙,要求模具的制造精度较高;在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上,在制品厚实的部位入料,可以防止一边缺料一边带飞边的情况;当制品中央或其附近有成型孔时,习惯上在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边,如模具侧面带有活动构件时,其侧面的投影面积也受成型压力作用,如果支承力不够也会造成飞边;滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边;型腔排气不良,在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边;对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计,否则将造成充模受力不均而产生飞边。


工艺方面:

1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速,对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模,充满后不再进注;厚制品要用低速充模,并让表皮在达到终压前大体固定下来。

2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料,这样凹陷未必能“填平”,而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降,流动性增大,在流畅进模的情况下造成飞边。


原料方面:

1)塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,则应提高合模力;吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度,增加飞边的可能性,对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多的塑料黏度也会下降,必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提高,造成合模力不足而产生飞边。

2)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定,制件或不满,或飞边。


故障原因 处理方法

塑料温度太高 降低塑料温度,降低模具温度

射胶速度太高 降低射胶速度

射胶压力太高 降低射胶压力

填料太饱 降低射胶时间,速度及剂量

合模线或吻合面不良 检修模具

锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机


1 滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。

2 模具表面附著异物时,也会出现毛边。

3 锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。

4 原料温度以及模具温度过高,则粘度下降,所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。

5 料量供给过多,原料多余射出产生毛边。

注塑机

计量多(过分充填)

射出压力高

射出速度快

原料温度高

锁模力低

射出时间长

保压压力高

保压压力转换位置慢

计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)

机台固、定板可动板平行不良

模具

合模面接触不良

模具接触面上附有异物

模穴内有碰伤

模具温度高

模具刚性不良(强度不足)

滑动部位间隙配合不良

模具结构设计


原料

原料的流动性太好

注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑,此種成型方法是將塑膠(一般爲粒料)在注射成型

機料筒內加熱熔化,當呈流動狀態時,在柱塞或螺杆加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動,進而通過料

筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內,經過一定時間冷卻定型後,開啓模具即得製品。

注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確,

或帶有金屬嵌件得製品,因此得到廣泛的應用,目前占成型加工總量的20%以上。

注射成型過程通常由塑化、充模(即注射)、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。

一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料,需加以修整除去。這不僅耗費工時,也浪費原料。


一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料,需加以修整除去。這不僅耗費工時,也浪費原料。

近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端,還有利於提高生産效率

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