学习点 纯棉活性印花织物色差原因分析及控制措施

针织工业 2019-01-13 04:56:29

纯棉织物的印花一般采用活性染料,如何提高纯棉活性印花织物的一次成功率,控制色差在合理的范围之内,对于节能降耗减排具有很大的意义。一次成功率的提高,不但能够提高工作效率和产量,同时大幅度的降低生产成本。本人根据生产实践,总结出生产过程中的易造成色差的因素,并提出相应的控制措施。

1.前处理

前处理是控制色差的基础,前处理的均匀一致才能为整个生产提供控制色差的保证。如果前处理不能满足要求,后续的努力也很难达到预期的效果。所以要控制色差,必须从前处理抓起。

1.1翻布缝头

同一布车要求用同种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。如果单子太小,不同批次的布需要拼车,一定要做好标记,以便于后道工序区分。

1.2.烧毛

现在的坯布浆料中含有大量的化学浆料,不管是PVA浆料还是聚丙烯酸类浆料,都会在高温下聚合度进一步提高,和织物结合更加牢固,不利于后道的退浆。如果车速忽快忽慢,或者火口不均匀,织物经过火口时布面不平整,都会导致退浆不能均匀一致,就会引起色差。所以烧毛的车速要一致,布面平整,火口均匀。

1.3练漂

煮练时烧碱和助剂的用量要严格控制,工艺条件稳定,如汽蒸时间、温度、轧余率、水洗条件等等。煮练后双氧水漂白,要充分水洗,防止双氧水的残留。烘干落布幅宽一致,含潮一样。

1.4丝光

严格控制车速和烧碱浓度,落布后测试毛效、钡值。丝光进布的含潮不能有太大的差异,特别是一些厚重织物,因布面的含潮不匀,导致丝光的效果不同,在印花时同样导致得色有差异。丝光充分,棉纤维对染料的亲和力增加,染料和纤维产生吸附后,不再随水分的移动而产生迁移,接着在汽蒸的过程中和纤维发生共价键的结合,结果就是织物的表面得色深而饱满均匀。

1.5磨毛

磨毛布磨毛效果要均匀一致。砂皮不建议用太粗,最好在280目以上。磨毛过程中张力车速均匀一致。同时砂皮也要经常更换,磨毛时间长了以后,砂皮的表面没有原来粗糙,磨毛效果下降。磨毛的不均匀,导致同样条件下印花得色有区别,出现色差。

2印花处方和工艺条件

2.1色浆处方

2.1.1染料

所选染料的反应性适中而且接近。反应性太强,色浆的稳定性不好,特别在夏季染料色浆随着储存时间的延长,得色明显下降,反应性太弱,在汽蒸的过程中染料不能充分的反应,达不到反应的平衡,随工艺条件的波动产生明显的色差。拼色时同一处方的染料反应性尽量接近,这样不会因为工艺条件的波动而产生明显的色相变化。

避免用对PH值敏感的染料来拼色。如C.I.活性黑8(例如国产的活性黑K-BR,德斯达的活性黑PX-N黑)、P-SG黑,印花后色光对PH值非常敏感,在酸性条件下色光偏红,在中性及弱碱性条件下偏绿,选用该类染料,很容易因为布面PH值的微小波动而产生明显的色差。

染料不受汽蒸时间、温度、湿度的变化而产生明显的变化。有的染料对于汽蒸时的湿度比较敏感,如KN-B黑,在相对湿度30%-100%之间,随着湿度的增加,得色量逐渐下降,而其它一些类型的染料,如P-SG黑在相对湿度80%-96%之间得色量变化很小。

采用非对比色染料拼色,如亨斯迈的NC型活性染料组合。

选用牢度好的染料,染料的水洗牢度不好,在水洗时大部分染料脱落,因为印花后水洗条件的波动,布面浮色的残留程度不一致,同样造成颜色的色差。

2.1.2海藻酸钠

海藻酸钠浆料含有Ca2+,能够和海藻酸钠分子中的羧基结合而降低海藻酸钠的电负性,减弱了海藻酸钠和染料分子之间的静电斥力,海藻酸钠分子中的次羟基就有可能与染料起反应,降低活性染料在棉织物上的得色量,使给色不稳定而造成色差。如果含有淀粉浆,淀粉的羟基同样能够和活性染料反应,降低得色量。所以要想获得稳定和较高的固色率,就要选用优质的海藻酸钠。

2.1.3碱剂

碱剂在汽蒸的过程中为活性染料和纤维的反应提供最佳的PH值,常用的碱剂为小苏打和纯碱,根据染料的反应性合理的选用碱剂和控制用量。碱性过强,一些反应性强的染料色浆的储存稳定性变差,过早的水解;碱性不足,一些反应性差的染料不能充分的和纤维固着,同样造成染料的浪费和色差的产生。

2.1.4防染盐S

是一种弱的氧化剂,能够防止烘干汽蒸过程中的还原性物质对染料产生破坏,用量不足,不能很好地防止还原性物质对染料产生破坏,产生色差;用量过大,对于一些不耐氧化的染料同样产生色变,例如蒽醌型的活性艳蓝染料,防染盐S用量大时色光变得萎暗不鲜艳。所以防染盐的用量要合理,并不是越多越好。

2.1.5尿素

尿素在印花的过程中起吸湿、助溶作用。但尿素能够和乙烯砜活性基在高温下产生反应,同时消耗一部分的碱剂,所以要控制在合理的浓度。对于一些含有乙烯砜活性基的染料,用量尽量低一些,但是对于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料,应适当的加大用量。用量过高或者过低,对于印花的得色都会产生不稳定的因素,容易产生色差。

2.1.6六偏磷酸钠

主要作用是络合色浆中的钙镁离子。印染厂的水质硬度较大,或者海藻酸钠中的钙离子含量较高,应加入六偏磷酸钠,可以避免钙镁离子和海藻酸钠结合。海藻酸钠和钙离子的结合降低得色量,同时也容易产生色差。

2.2印花工艺条件

2.2.1汽蒸

1)时间根据染料的性能来决定。染料的反应性不同,要求汽蒸的时间也不一样,反应性强的染料例如含有乙烯砜反应基的染料,汽蒸时间过长,反而引起得色率的下降和色相的改变,同样,反应性弱的染料汽蒸时间不足,染料和纤维反应不充分,同样会引起色差。所以,含有乙烯砜的活性染料,印花的时间一般控制在5分钟,而一氯均三嗪活性染料的印花蒸化时间控制在8-10分钟,得色的深度和色相比较稳定。

2)温度,控制在101-103之间,不能有太大的波动,温度过高或者过低都容易产生色差。

3)湿度,对于多数染料来说,相对湿度控制在90-95%能够取得稳定和较高的得色量。

个别的活性染料如活性黑KN-B受汽蒸湿度的影响比较大,相对湿度在30%~110%,随着汽蒸湿度的增加,得色量逐渐降低。所以在活性印花拼色中尽量避开该染料,一定要用到此染料时,那么在汽蒸时高度关注蒸箱的湿度,严格控制湿度在合理的范围之内,这样才能够避免色差的产生。

4)印花后汽蒸前的烘干也要均匀,布面含潮不同势必会造成汽蒸时布面的温湿度有差异,色差必然会产生。

2.2.2水洗

蒸化后织物要进行水洗,除去没有固着的染料。

1)充分去除浮色,染色时又不能造成已经固色的染料再水解。

例如活性翠兰的色牢度不好,固色率比较低。水洗的不充分可能导致活性翠兰浮色的残留,除了影响成品的色牢度以外,浮色残留的不均匀同样会导致色差。

2)水洗时的沾色。深色的花色对浅色的花色沾污,沾污的程度不一样,同样会产生色差。同一花型的花色有深有浅,深色的花色在水洗时染料脱落较多,脱落的染料如果是对棉纤维亲和力较大的染料,就会重新上染棉织物,对于一些浅的花色或者是白底产生沾污,引起变色,特别是一些敏感色,变色很明显。为了避免水洗造成的色差,在水洗时加入防沾污剂,同时水洗槽要及时换水。

3后整理

印花水洗后染料和纤维的反应基本完成,所以后整理对于色光的影响往往容易引起忽视,但在实际的生产中,因为后整理产生的色差经常会出现,找不到根本的原因,就不可能有效地控制色差的产生,所以有必要对一些常见的后整理引起的色变进行分析。

3.1酸类物质。

成品整理时要把布面的PH值调整到弱酸性至中性,常用的酸有柠檬酸、甲酸、乙酸等。酸性物质的加入对染料产生一定的影响,控制不当也会造成色差。

柠檬酸在后整理时一般作为调节布面PH值的助剂,但柠檬酸是三元羧酸,还有螯合作用,对于一些含有金属离子的活性染料色光的改变比较明显。同时柠檬酸在光照的条件下还具有还原作用[2],对染料的发色体产生破坏。

甲酸因含有醛基,具有一定的还原性,在一定的条件下,对染料的发色体产生破坏,同样产生色变,导致色差的产生。

乙酸相对柠檬酸和甲酸来说,对色光的影响不明显,所以建议用乙酸来调整布面的PH值,使用过程中注意乙酸的挥发和布面的异味。

3.2 固色剂引起的色变。

常用的固色剂对于印花后的颜色都会产生或多或少的色变,特别是固色剂中双氰胺反应不完全残留较多的固色剂[3],对于一些偶氮染料,在一定的PH值、高温的条件下产生明显的色变。至于固色剂的类型和不同的染料,工艺条件的不同,会产生不同的色变。实际的生产中要经过试验,大生产经过验证,找出控制色变的有效措施,避免色差的产生。

3.3 甲醛引起的一些深蓝、藏青染料的色变。

树脂整理中一些助剂释放出甲醛,甲醛能够和H酸双偶氮的深蓝、藏青染料发生化学的结合,引起发色体的改变。

一些深蓝色或者黑色经过树脂整理后色光明显偏红就是这个原因。在操作时,尽量控制烘干和焙烘的温度,在染料的选择上,要经过树脂整理的花型在可能的条件下避开此类染料拼色印花。如果不能避免,在加工时,严格控制布面的含潮、PH值、焙烘的温度和时间,保证变色的程度一致。在印花对色时,色样经过树脂整理后再和标样比较,以成品的颜色符合标样为准,这样才能避免因为树脂整理而造成的色差。

3.4 阻燃整理中的色变

Proban/氨熏工艺阻燃的过程中,要经过浸轧阻燃整理液、烘干、氨熏、氧化、水洗等工序,阻燃整理液在烘干时具有较强的还原性,一些偶氮染料很容易受到破坏,在氧化过程中,一些染料的耐受程度有限,同样能够产生色变,而且阻燃剂的甲醛释放比较严重,甲醛变色也会存在,染料在整个阻燃过程中会产生复杂的变化,工艺条件的波动,很容易造成色差。所以后整理要求阻燃时,印花用的染料要经过严格的筛选,避免一些对阻燃敏感的染料拼色,如活性蓝194、活性黑5等。同时,阻燃的每个环节要严格控制工艺条件,防止工艺条件的不稳定而产生色差,特别关注浸轧阻燃剂后烘干落布的含潮,含潮的不同对色光的影响尤为明显。

4 总结

通过对以上所述前处理、印花、后整理各环节的严格控制,认真操作,优化工艺条件,加上合理的组合染料,结果证明,对于印染厂色差的控制是有效的。明显的提高了印花一次成功率,减少放样的次数,对于节能减排,提高生产效率和产品质量具有实际的意义。

❤如果觉得文章有价值,请分享到朋友圈
❤浏览更多学习点内容,请点击左下角阅读原文
❤行业技术交流QQ群133621605等您加入

稿

Copyright © 江苏回收废材价格采购组@2017